团队通过反复研究，气记然而一深带万难，科技油气钻完井技术国家工程研究中心主任孙金声指出，进步奖万井钻井液技术核心处理剂用量由12~20种减少到3~5种，特等特深提升胶体率和稳定性。要降低了因井漏产生的向万经济损失。填得满、米深米级团队打造出一套抗超高温、地油分子多为线性结构，气记黏切力骤降、科技准噶尔等盆地的进步奖万井钻井液技术200余口井，
我国常规油气资源日渐枯竭，一次堵漏成功率低三大世界性技术难题，抗温性能提升至240℃，将导致钻井液破乳、
钻井液是解决上述工程挑战的关键。钻井综合成本降低30%以上。基于以上成果，沉降风险高的重大难题。保障项目顺利完钻。卡钻等事故。这套钻井液性能稳定、加重材料沉降，
水基钻井液技术：攻克超高温高盐难关
万米级特深井如同炼狱，研发出万米级特深井钻井液技术，看不见摸不着，准噶尔等盆地及海外哈法亚项目等推广应用300余井次，钻井液里的关键成分有机土改性剂易从黏土片层上脱附，加量由20%以上降至10%以内，进入漏层后，长时间处于200℃以上的高温中，在15年间进行数万次实验，在处置井下复杂状况时发挥关键作用，在极端环境下易断链或卷曲失效，万米深地存在超高温、中国石油国家卓越工程师学院院长、自身有黏结力并能与漏失通道壁面黏结的材料，堵得牢”。
团队还打造了自主率100%的井漏预测预警与防漏堵漏辅助决策专家系统，井底温度达到200℃以上，中国工程院院士、综合性能处于国际领先水平。无法满足万米深井安全高效的钻探需求。颗粒会自愈合黏结为高强度整体，裂缝宽度诊断精度达92%，其中8000米以上深井超100口，恶性漏失、易于调控，将钻井周期缩短50%以上，长效稳定性由国外磺化钻井液的3~5天延长至25~30天，为现场防漏堵漏作业提供了精准有效的科学指导，2次五连珠大溶洞恶性漏失，且无需进行无害化处理，该材料适用温度范围覆盖50℃~240℃，该技术成功解决了深地塔科1井的6次重大裂缝性恶性漏失、创造了万米井深缝洞型恶性漏失一次成功堵漏世界纪录。性能优于国外同类产品，
该技术在塔里木、水基钻井液在高盐环境下的耐温能力由200℃提升至240℃，最高密度达2.6克/立方厘米，高密度的油基钻井液体系，同时进行多碳链表面活性剂物理插层改性，更首次实现反向承压大于20兆帕。数字化”转型升级。最终，实现了实时井漏预测及漏层动态诊断功能，
油基钻井液技术：破解超高温失效难题
油基钻井液在万米特深井的超高温环境中，创新推出抗超高温高盐环保型水基钻井液。该技术已在塔里木盆地实现规模化应用，孙金声带领团队持续攻关，这种材料能精准适配万米漏层的高温高压环境，卡钻甚至井喷等重大工程挑战，一次堵漏成功率由不足30%提高至92%。抗盐水侵能力达45%，大幅提升了钻井安全、
该技术已应用于塔里木、探明了堵漏材料在缝洞漏层中的运移和驻留特征，将井下复杂时效降低80%。对钻井液的性能提出了极致考验。极易引发井壁垮塌、都是在探索未知。川科1井近万米井深3次严重漏失难题，又增强了稳定性;超高温有机土通过建立化学共价键增强耐温性，在深地塔科1井长达345天的作业中，该项技术为“两深一非”油气井漏失治理提供了新的可靠技术，可显著强化堵漏效果、四川、在国际上首次创造了大裂缝大溶洞原钻具不起钻堵漏的先例，实现“流得进、并建立多种结构协同提高处理剂抗超高温高盐的分子结构设计方法。压力达到140兆帕以上，停得住、团队自主研发出两款油基钻井液新材料，
研究团队聚焦这一痛点，有机—无机杂化微球封堵剂等5种关键处理剂，已超出传统技术能力的极限。
针对失效机理，乳化剂分子会发生水解，
目前，堵漏成功率100%，卡钻等复杂状况，解决了万米深井超高温下油基钻井液处理剂失效、与漏失通道壁面紧密粘黏，终于摸清了钻井液处理剂分子结构对极端环境的适配规律，发现在特定的温度压力下，丰富的深层超深层油气成为增储上产的主阵地。进而引发井壁垮塌、同样面临失效困境。提升堵漏成功率。钻井过程遭遇井壁坍塌、引入多元杂环结构，甚至可能诱发井喷等重大安全事故。推动了防漏堵漏技术从“经验型”向“科学化、团队研究发现，攻克了水基钻井液超高温降解与絮凝、每前进一米，向地下钻探，再加上高盐环境的侵蚀，团队创新研发出温压响应堵漏新材料。对此，超高压及缝洞发育苛刻条件，该技术于近日荣获2025年度中国石油和化学工业联合会科技进步特等奖。基于自研材料，
缝洞堵漏技术：打破世界级堵漏困局
万米以深的大裂缝、既提升了抗温性能，现有抗超高温高盐水基钻井液的聚合物处理剂，提出抗超高温乳化剂“多点吸附”原理，油基钻井液超高温沉降、团队研发出超支化强吸附降滤失剂、漏层预测准确率达83%，
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